一，首先要先了解机台本身的精度，包含主轴本身加工精度是不是有达到要求，主轴的承重力是不是足够，避免安装角度头机台会造成晃动，譬如机台主轴本身只能承重10公斤的刀具，如果安装AHK重型角度头，AHK重型角度头重量约17KG左右，当然在角度头加工时候会造成晃动，加工出来的成品材质也不是很好。另外机台的夹具及工作台也需要考虑，是不是有将工件确实固定牢固，避免加工时候工件在晃动。市场上可以生产角度头的厂家数量是非常多的，虽说用户有了更多的选择机会，但是这也给了一些不合格质量较差的角度头产品适量的生存空间。

二，定位块对角度头起定位作用，在每次加工之前角度头的位置先要定格在适合对加工件加工的位置，在安装定位块的地方，一定要确定平整，不可以有毛刺，或者有高低不平的状况，造成定位块锁上去有高低差，当然会造成角度头在加工时候，造成角度头的晃动。定位块本身的制作也非常要求，定位块的表面一定要光滑，并且平整，如果有问题，可以将其摆放在大理石平台上进行比较测试，看它的平行情况是否在标准要求的范围之内。利用3轴机床与单轴转台的配合，可以一次性加工零件的3个面，省下来大量的调试时间。

直角铣头的刀尖点线性坐标补偿

数控程序的主体部分是由机床刀尖点相对于工件的坐标点群构成的。在五轴加工中，刀尖点位置会随着机床旋转轴的旋转而发生变化，因此必须将刀具参考点通过线性偏置补偿到刀尖点处，实现刀尖点的实时跟随。图 1 是关闭和开启刀尖点补偿功能时的五轴转换效果图。在初始状态下，刀具参考点位于机床的主轴端面中心点处，因此刀尖点线性坐标补偿的本质是计算并补偿机床旋转后主轴端面中心点相对于刀尖点的线性偏置值。由于角度头是中止地举办切削，所以切削温度不像车削那样高，形成刀具磨损的重要由于平常是机器冲突形成的机器磨损。从图 1 可以看出，当关闭刀尖点线性坐标补偿功能时，机床将无法运动到正确的加工位置。

全自动直角铣头齿轮的设计

圆锥齿轮螺旋方向的选择

　　圆锥齿轮螺旋方向的正确选择是否正确，对于锥齿轮副能否正常工作关系很大，圆锥齿轮的螺旋方向和作用在轴及齿轮上的力的方向有关。锥齿轮工作时的作用力可分解为切向力、径向力和轴向力。虽然在这三种力的作用下，齿轮本身和支撑都会变形，影响传动性能，但由于一般轴向支撑刚性较弱以及齿侧间隙受轴向力的影响较大，因而通常是根据对锥齿轮的轴向力方向的要求来选择螺旋方向的。指向大端的轴向力有使齿面离开的趋势，能改善由安装误差而引起的“别劲”现象。反之，若轴向力指向小端，则可能出现无间隙啮合，甚至咬死。抵挡高速钢的刀具，在较高的切削温度下，刀具表层的金相结构会发生改变，使硬度和耐磨性失落，将会呈现相变磨损。由已知全自动直角铣头实际使用要求，输入端铣主轴为正转，因此上端主动圆锥齿轮工作状态下为顺时针转动，若使上端主动圆锥齿轮在啮合时受到向上的轴向力，则上端主动圆锥齿轮的旋向一定为左旋，同理下端被动圆锥齿轮的旋向为右旋。